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In AD HOC ENTERPRISE un ciclo di lavorazione è individuato nella procedura secondo tre dati fondamentali:
  • codice distinta base (che realizza il collegamento con la distinta base del prodotto);
  • codice gruppo (che consente la corretta e completa gestione delle alternative di figlio, i gruppi 'AF' di distinta base);
  • codice ciclo (che attribuisce un nome al ciclo di lavorazione e che consente la gestione dei cicli alternativi).
Ad ogni ciclo di lavorazione è associata una lista di fasi di lavorazione che identifica le operazioni elementari (attività) che devono essere fatte per ottenere il prodotto finito o semilavorato. Ogni operazione elementare è detta fase. Per ogni fase di lavorazione sono gestiti alcuni dati quali
  • il numero della fase, che rappresenta la sequenza temporale di esecuzione;
  • l'indice di preferenza fase, che rappresenta la possibilità di eseguire una stessa lavorazione con differenti tempi, risorse, ecc. ed è necessario per gestire le fasi alternative.

CIcli di Lavorazione

Questa possibilità potrà essere scelta a livello di ODL pianificati, in quanto si può modificare e quindi scegliere la fase alternativa piuttosto che quella preferenziale proposta in automatico dalla procedura. Altra caratteristica dei cicli di lavorazione di AD HOC ENTERPRISE è la gestione delle date di inizio e fine validità, per permettere la modifica nel tempo del modo di costruire il prodotto; tale intervallo di validità sarà gestito, tra l'altro, a livello verifica di capacità del piano principale di produzione (MPS) ed al momento della generazione degli ODP/ODL. Inoltre è possibile definire fasi count point, che l'utente vuole monitorare in modo preciso: esse rappresentano fasi di lavorazione che, per esempio, generano movimenti di scarico dal magazzino WIP. Proprio per questa ragione dovranno essere obbligatoriamente dichiarate e quindi avanzate manualmente o con sistemi di rilevazione dati dal campo: in ogni caso rappresentano dei "paletti" in fase di dichiarazione di produzione con ODL in quanto vincolano l'utente ad un corretto avanzamento di produzione. Si possono definire i materiali di output per ogni fase di lavorazione in modo tale che la procedura generi in automatico articoli di magazzino che potranno essere movimentati, avranno i saldi per magazzino e permetteranno la gestione del conto lavoro di fase con il modulo conto lavoro. Ad ogni fase del ciclo sono poi associate una serie di informazioni aggiuntive, necessarie per identificare le risorse coinvolte nell'operazione, la lista dei materiali di input alla fase e la lista dei materiali di output generati dalla fase stessa.
 
Configurazione del sistema produttivo
Lo schema che descrive la struttura viene organizzato mediante una struttura gerarchica ad albero, per la quale sono previsti i seguenti livelli:
  • stabilimento;
  • reparto;
  • aree;
  • centri di lavoro;
  • risorse.
Queste ultime possono essere di diverso tipo (macchine, squadre, spazi, attrezzature, utensili) e sono classificabili logicamente come risorse
  • primarie (macchine e squadre);
  • ausiliarie (spazi e attrezzature);
  • descrittive (utensili).